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行业知识

达冠生物质燃烧机内颗粒流动行为

达冠生物质燃烧机内颗粒流动行为

摘要:针对石油焦及气化余焦的燃烧特点和流态化特性,提出了一种采用气固密相环流烧焦与快速床管式烧焦技术相组合的新型生物质燃烧机结构。在不同操作条件(导流筒区表观气速0 772—1. 674 m。s-],环隙区表观气速Q 223~0 519m。s_1,装置系统的颗粒外循环强度40 8—229 4kg。m_2。s_1)及两类颗粒体系下.采用光纤测量仪对组合生物质燃烧机环流段内颗粒流动特性进行了系统的实验研究。结果表明,两类颗粒体系的固含率和颗粒轴向速度在导流筒区、底部区和颗粒分流区床层内沿径向的分布规律为中心区小、边壁区大的环一核型分布,体现了气固流化床典型聚式流态化的非均一性特征;在环隙区,受环流段结构的影响,两类颗粒体系的固含率和颗粒轴向速度参数沿床层径向的分布相对较均匀;混合颗粒体系的固含率、颗粒轴向速度较单一石英砂颗粒体系的要小,细颗粒的加入在一定程度上能改善气固混合的均匀程度;两类颗粒体系在底部区和颗粒分流区的径问流动具有剪切破碎气泡的作用,有利于环流段内气固的充分混合接触。

引  言

    随着石油资源的逐渐匮乏,我国对石油进口的依赖性问题日趋突出,每年要从中东进口大量高含硫原油。这些高含硫原油经过石油炼制工艺中的延迟焦化过程后,会产生大量的石油焦。石油焦由于硫含量商不能用作针状焦等高附加值产品,因J如何合理利用石油焦成为石化企业急需解决的问题。石油焦挥发分较少(5%~16%,质量分数),含碳量较高(80%以上,质量分数),灰含量少,有较高的热值(31000 kJ。kg-i),因此综合考虑,石油焦可用作燃烧和气化的原料,即可确定石油焦的两条应用路线为:一是直接固硫燃烧,产生蒸汽并发电;二是把石油焦在气化炉内气化,得到合成气,进一步分离还可得到氢气。我国现有的石油焦气化技术碳的转化率只有85%左右,还有15%的碳以气化余焦的形式从气化炉内排出,也需要把这部分气化余焦燃烧产生蒸汽发电,形成多联产技术。因此,实现石油焦的这两条多联产应用路线,可很好地解决石油焦的应用问题,具有较好的经济和社会效益。

    石油焦燃烧时易成团结渣,起燃温度高,燃烧特性指数低,燃烧速率分为易燃和难燃两个阶[11,而且燃烧时产生S02气体污染大气,这成为石油焦燃烧技术的难题;而气化余蕉由于呈多孔状,不仅可以避免燃烧时的结块现象同时还可提高燃烧效率,但由于气化余焦粒径较小(平均10~30 t/m),流化性能差,在常规生物质燃烧机内停留时间短,这也成为气化余焦燃烧的一个难题。

    当前最为成熟的石油焦及气化余焦燃烧技术是燃煤循环流化床锅炉(CFB)技术‘2]。我国虽然已有循环流化床锅炉的相关技术,但目前还停留在引进国外成套技术的阶民如果长期靠引进国外技术,存在两方面的问题:一是因国外只有Foster Wheeler公司有成熟的商用技术,缺乏竞争,导致引进的费用十分昂贵;二是国内引进的FosterWheeler公司CFB技术用于燃烧石油焦时还存在很多工程问题,如颗粒停留时间短、飞灰跑损量大、飞灰含碳量高灰渣量大、循环料管易结渣堵塞、循环倍率低等1,很难实现石油焦的高效洁净燃烧。

    针对上述石油焦和气化余焦的燃烧特性及流态化特点,合理构型的高效燃烧设备应同时满足高浓度、强返混、长停留时间及高循环倍率的要求。本文把在催化剂汽提领域得到较好应用的气固密相流技术‘4。9】和常规环流反应器结构‘¨¨11应用到烧焦过程,并与快速床烧焦管[12。131技术组合形成一种新型高效生物质燃烧机(图1)。该生物质燃烧机昀关键技术是环流段与快速床烧焦管的流体力学特性和两者的耦合调控规律。本文在冷态实验条件下,主要针对两类模拟颗粒体系下生物质燃烧机环流段内颗粒的浓度(或固含率)和颗粒轴向速度分布特性进行了实验研究,目的是考察气固两相在生物质燃烧机内的流动规饿为装置的结构优化及工程设计提供基础数据。

1  实验装置及测试方法

1 1实验装置

    图1为冷态实验装置。装置主体由底部环流段和上部烧焦管组成。环流段(图2)的导流简直径+336 mmX3 mm、高1300 mm,外简体直径+500mmX12 mm、高2290 mm,环流段的导流筒底部设置一个凸面气体分布器,其开孔率为6%,导流筒与环流段外简体内壁之间的环隙空间底部设置一环管式气体分布器,其开孔率为0 36%;烧焦管内径+186 mm,高10000 mmo烧焦管出口接一种设计独特的新型气固快速分离器,并串联高效旋风严超宇等:气固环流生物质燃烧机内颗粒流动行为分离器。空气由风机经缓冲罐、流量计,分3路进入装置,一路从导流筒底部的凸面气体分布器进入导流筒,为流化主风;另一路从环管式气体分布器进入环隙空间,为流化松动风;第三路经储料器底部的环管式气体分布器进入储料器,对物料起流化松动作用。通过调节导流筒区和环隙区之间的风量,使颗粒在环流段形成环流流动。颗粒除了在环流段内形成环流流动外,还在流化风的作用下进入烧焦管向上运动,使颗粒在整个系统中循环流动。气固两相在烧焦管出口经新型气固快速分离器及旋风分离器分离后,颗粒沿下料立管进入储料器,然后沿循环回料管返回环流段,气体则经布袋除尘器净化后放空。

    写普通循环流化床生物质燃烧机相比,该装置在结构和操作方式上有着明显的不同,其区别在于底部环流段采用了带导流筒内构件的结构方式,通过改变导流筒与环隙区之间的流化风量,使颗粒在导流筒和环隙区之间形成中心气升式的内环流流动方式,强化颗粒的返混,有利于延长细焦粒在器内的停留时间及改善气固之间的混合效果,同时环流段导流筒区和环隙区的表观气速相对较低,使环流段处于气固密相环流流动状态(导流筒区为湍动床,环隙区为鼓泡床),提供焦粒所需的高浓度燃烧环境;环流段上部采用热输入强度大及传质传热速率快的快速床烧焦管,使颗粒在整个装置系统中形成外循环,并利用快速床操作气速较高的特点,可实现颗粒高循环倍率的循环流态化流动;烧焦管出口采用新型气固分离器及旋风分离器使气固得以快速分离,使未燃尽的焦粒被捕集返回生物质燃烧机循环燃烧。因此通过达种组合结构,可把多种操作方式,如鼓泡床、湍动床、快速床及循环流化床(内循环与外循环)的流态化特征耦合在一起,从而有助于烧焦效率的提高。

1 2实验介质

    实验中的流化介质为常温空气,而固体模拟颗粒的选取根据石油焦颗粒的燃烧特性和流态化性能确定。由于气化余焦和未燃尽的石油焦细粉在实际燃烧过程中,存在两个问题:一是细焦粒本身的流化性能差,燃烧效率不高;二是焦粒燃烧后以高温烟气形式排放,使生物质颗粒燃烧机内的起燃温度不易维持稳定。为了解决这两个不利于燃烧的问题,本文采用石英砂颗粒作为生物质颗粒燃烧机内的主要床层颗粒,其具有两方面的作用:一是作为焦粒的助流化剂,使焦粒在生物质颗粒燃烧机内形成良好的流化,强化焦粒的燃烧;二。  1360。是利用石英砂颗粒具有耐热耐磨及比热较高的特性,在实际燃烧过程中充当循环热载体,以维持器内燃烧所需的起燃温度。因此,在实际燃烧过程中,生物质颗粒燃烧机内的颗粒为石英砂与焦粒的二元混合颗粒体系。

    为此,本实验采用了两类固体颗粒体系:一类以纯石英砂颗粒作为实验的固体物料(其物性数据见表1),根据其颗粒密度和粒径值,按照Geldart颗粒分类法,实验所用的石英砂颗粒属于A类颗粒;另一类为石英砂颗粒与小粒径FCC催化剂颗粒的混合体系(其粒径分布见表2),其中小粒径FCC催化剂颗粒的质量分数为10%,小粒径FCC催化剂颗粒用于模拟气化余焦和未燃尽的石油焦细颗粒(小粒径FCC催化剂颗粒物性数据见表3),本实验所用的FCC催化剂颗粒属于C类颗粒。

1 4测量方法

    本文采用PV -4A型颗粒浓度、速度光纤测量仪(中国科学院过程工程研究所研制)测定环流段床层内各局部径向位置的颗粒浓度和真实颗粒轴向速度。图3为采用PV -4A型光纤测量仪的测量原理,其具体测量方法见文献[ 14-15],由于颗粒轴向速度光纤测量仪主要用于测量轴向运动的颗粒轴向速度,所以本实验中测得各局部位置处的颗粒轴向速度均指颗粒的轴向运动速度。测量时光纤探头置于环流段4个区域[导流筒区(I)、环隙区( II)、底部区(IID和颗粒分流区(Ⅳ)]的不同轴、径向位置。图3中给出了各区域的轴向测量位置,表4列出了各区域的量纲1径向测量位置(以环流段外筒体内半径R为特征长度进行量纲1化)。

    环流段内固含率的测定需要对光纤探头进行标定,其目的是要得到颗粒反射光光强信号对应的电压值与颗粒浓度之间的函数关系式,本实验的标定式采用Boltzmann函数式‘1q,见式(1)和式是利用石英砂颗粒具有耐热耐磨及比热较高的特性,在实际燃烧过程中充当循环热载体,以维持器内燃烧所需的起燃温度。因此,在实际燃烧过程中,生物质颗粒燃烧机内的颗粒为石英砂与焦粒的二元混合颗粒体系。

    为此,本实验采用了两类固体颗粒体系:一类以纯石英砂颗粒作为实验的固体物料(其物性数据见表1),根据其颗粒密度和粒径值,按照Geldart颗粒分类法,实验所用的石英砂颗粒属于A类颗粒;另一类为石英砂颗粒与小粒径FCC催化剂颗粒的混合体系(其粒径分布见表2),其中小粒径FCC催化剂颗粒的质量分数为10%,小粒径FCC催化剂颗粒用于模拟气化余焦和未燃尽的石油焦细颗粒(小粒径FCC催化剂颗粒物性数据见表3),本实验所用的FCC催化剂颗粒属于C类颗粒。

1 4测量方法

    本文采用PV -4A型颗粒浓度、速度光纤测量仪(中国科学院过程工程研究所研制)测定环流段床层内各局部径向位置的颗粒浓度和真实颗粒轴向速度。图3为采用PV -4A型光纤测量仪的测量原理,其具体测量方法见文献[ 14-15],由于颗粒轴向速度光纤测量仪主要用于测量轴向运动的颗粒轴向速度,所以本实验中测得各局部位置处的颗粒轴向速度均指颗粒的轴向运动速度。测量时光纤探头置于环流段4个区域[导流筒区(I)、环隙区( II)、底部区(IID和颗粒分流区(Ⅳ)]的不同轴、径向位置。图3中给出了各区域的轴向测量位置,表4列出了各区域的量纲1径向测量位置(以环流段外筒体内半径R为特征长度进行量纲1化)。

    环流段内固含率的测定需要对光纤探头进行标定,其目的是要得到颗粒反射光光强信号对应的电压值与颗粒浓度之间的函数关系式,本实验的标定式采用Boltzmann函数式‘1q,见式(1)和式导流筒内颗粒的固含率沿径向的分布呈中心区小、边壁区大的环一核型分布形式。在0< r/R≤0 35的径向中心区域,固含率分布较均匀;而当0 35< r/R≤0 7的近壁区,固含率增加较快,在导流筒壁(r/R-0 7)处,固含率达到最大值。固含率沿径向的不均匀分布与气体速度在床层内的不均匀分布、颗粒与壁面及颗粒之间的相互作用等因素有关。在壁面处由于壁面效应的影响,局部气体速度相对较小,随径向位置向中心靠近,局部气速逐渐增加,在床层中心处的气体速度大于床层表观气速,因此,在床层中心处的气含率较高,使中心区的固含率降低;而在壁面附近由于气体速度相对较小,气体对颗粒的曳力作用较小,颗粒不能被气体充分带走,并旦在壁面与颗粒的相互摩擦下,近壁处的颗粒轴向速度较小,另外由于颗粒之间相互作用形成颗粒团,使颗粒在边壁区更不易被气体带走,因此颗粒在边壁区的固含率较高。    图4还表明,导流筒区各径向位置的混合颗粒固含率值均比单一石英砂颗粒的要小。本实验所用的FCC细颗粒属于Geldart颗粒分类中的C类颗粒,石英砂颗粒属于A类颗粒范围。根据文献[ 17-18]的研究结果,30 t/m的C类颗粒在密相流化床中具有流化奇异性,即3畔m的C类颗粒的床层膨胀性比其粒径大的颗粒和粒径小的颗粒都要大,说明30 Vm的C类颗粒的床层具有相对较高的滞气性能。因此当C类颗粒与A类颗粒混合时,有助于混合颗粒体系床层的膨胀,因此在相同的操作条件下,该二元混合颗粒体系的床层膨胀比单一石英砂颗粒体系的要大,所以前者的床层固含率比后者的要低。

    图5为二元混合颗粒体系和单一石英砂颗粒体系下颗粒轴向速度在导流筒区的径向分布。由图5看出,导流筒区颗粒轴向速度沿径向的分布规律为在床层中心区速度大、边壁区速度小。颗粒轴向速度的这种径向非均匀分布形式与固含率在径向呈环一核型分布密切相关。在核心区(即床层截面中心区),固含率小,气体的速度大,颗粒受气体向土的曳力作用较大,因此颗粒随气体向上运动的速度较大;而随着径向位置向边壁靠近进入固含率分布的环形区,由于固含率大,颗粒的聚集倾向较强,形成颗粒团,使环形区的空隙率小,进入环形区的气体向上的流动阻力大,大部分气体则从核心区通过,环形区的气体速度变小,使环形区颗粒受到的气体向上曳力减小,另外,由于环形区靠近边壁的颗粒与壁面相碰撞和摩擦,使颗粒的能量耗散,因此这些因素综合起来使得边壁区的颗粒向上运动速度比中心区低。

    由图5可知,混合颗粒体系的颗粒轴向速度均比单一石英砂颗粒体系的要小。这是由于往单一石英砂颗粒体系中掺加细粒径的FCC催化剂颗粒时,这些细颗粒由于以不同形式存在于床层内,并且与有颗粒发生碰撞、黏附等相互作用而形成更大粒径的颗粒团,粒团终端速度增大,因此使颗粒的运动速度比原有颗粒小。

    当在单一石英砂颗粒体系中掺加细粒径的FCC催化剂颗粒日寸,这些FCC催化剂细颗粒在床层中主要以3种形式存在,即单一的白由细颗粒、颗粒自聚形成的自聚体、颗粒自聚体之间或与主体颗粒群(石英砂颗粒)形成的颗粒吸附体。这3种形式的颗粒在床层内相互碰撞、相互作用,处于一种动态平衡过程中。颗粒粒径越小,颗粒之间亲和力越大,也就越容易发生自聚,而且团聚体也相对比较牢固,一般称为一次团聚。而颗粒吸附体是颗粒自聚体再与本身或其他颗粒发生的团聚而形成的团聚体,称为二次团聚,这类团聚体相对比较松散。因此可见,在本实验的石英砂颗粒体系中掺加细粒径的FCC催化剂颗粒后,这些细颗粒不仅本身之间会形成自聚体,而且还会与主体颗粒(石英砂颗粒)形成吸附体,提高了床层内颗粒的终端速度,在同一操作条件下,测得的这种混合颗粒体系的向上运动颗粒速度就比原单一石英砂颗粒体系的速度要小。

2 2环隙区的固含率和颗粒轴向速度分布

    图6为该二元混合颗粒与单一石英砂颗粒体系在环隙区的固含率径向分布。由图可看出,环隙区的固含率沿径向分布较为均匀,而混合颗粒体系的固含率比单一石英砂颗粒体系的要大。

    图7为二元混合颗粒体系和单一石英砂颗粒体系下颗粒轴向速度茌环隙区的径向分布。混合颗粒在环隙区的向下速度比单一石英砂颗粒的大。环隙颗粒轴向速度在径向上为两侧近壁面处偏低,这是因为壁面对颗粒的摩擦阻力所致;而在环隙区径向的中间位置颗粒轴向速度稍大,但总体来看,颗轴向速度在环隙区径向的分布较为均匀。这可以从两方面来解释:一方面,颗粒在环隙区的向下运动属于顺重力场运动,颗粒向下的流动阻力较小;另一方面,由前述的分析可知,在主体颗粒(石英砂颗粒)中加入细颗粒后,由于细颗粒本身形成自聚体,以及细颗粒吸附在石英砂颗粒上形成吸附体第6期严超宇等:气固环流生物质颗粒燃烧机内颗粒流动行为粒团,因此使床层颗粒的终端速度变大,所以使混合颗粒在环隙区的向下运动速度变大,这也说明混合颗粒体系可以加快颗粒在环流段的环流速度。

2 3底部区的固含率和颗粒轴向速度分布

    底部区是颗粒从环隙区流向导流筒区的一个环流通道。当颗粒从环隙区下部流入导流筒区下部日寸,由于颗粒作径向流动,可以对来自气体分布器的气泡产生剪切和破碎作用形成更小直径的气泡,使气泡与颗粒的相界接触面积增大,从而提高气固的混合性能,因此环流段的底部区成为气体和颗粒进行有效接触与混合的一个重要区域。

    图8给出了该二元混合颗粒与单一石英砂颗粒体系在底部区的固含率径向分布情况。底部区的固含率分布由于受导流筒和环隙区的影响,可分为两个明显不同的区域,即导流筒横截面正下方区及环隙区横截面正下方区。导流筒正下方区的固含率比环隙正下方区的要小,这主要是因为导流筒正下方区由于气体分布器向导流筒内通入的流化风量较大,使该区域的气含率比环隙正下方区的气含率要大。正是由于环隙医底部与导流筒正下方区之间存在着这个固含率差作为推动力,使环隙区的颗粒从环隙区下部进入环流段底部区的中心区域,然后又在导流筒下部气体分布器提供的流化风作用下,使颗粒向上进入导流筒内,从而使颗粒在环隙区和导流筒区之间形成环流流动。

    图8表明,在0<,/R≤0 5径向范围内,固含率沿径向的分布相对较均匀。这是因为环隙区下部的颗粒径向流入导流筒下部日寸,对来自气体分布器的气泡具有剪切和破碎作用,使气固之间的接触和混合较充分,因此,在该径向区域内颗粒的固含率分布变得很均匀,这一结论也充分说明了对应用于气固两相体系下的环流反应器具有破碎气泡和提高气固混合特性的优点。

    由图8看出,在底部区r/R≤0 6的径向范围内,混合颗粒体系的固含率比单一石英砂颗粒体系的要小,而在r/R>0 6的径向范围内,两类颗粒体系的固含率基本相同。

    图9为二元混合颗粒体系和单一石英砂颗粒体系下颗粒轴向速度在底部区沿径向的分布。导流筒正下方区域正好处于导流筒区的气体分布器上方,颗粒受气体的曳力作用较大,颗粒主要向上运功,下的返混运动较小,同时由于颗粒从环隙区进入导流筒底部区时径向运动,对气体分布器产生的气泡进行剪切和破碎,使气体和颗粒能均匀接触,因此在导流筒正下方区的0< r/R≤0 5径向范围内颗粒轴向速度分布较均匀。颗粒在环隙区底部正下方由于运动方向要变为径向向内,因此其轴向的速度基本上降为零。为了使颗粒从环隙区底部顺畅地沿径向流入导流筒区的底部,在环隙区底部的颗粒应该处于合适的流化状态,这是保证环流段内颗粒能形成较好环流流动的关键因素之一。因此环隙区底部的气体分布器(本实验采用环管式气体分布器)除了应有合理的开孔率要求外,还应该满足以下两点要求:①气体分布器应该有一个合理的安装位置,这样既能保证从气体分布器出来的流化风不会倒窜入导流筒,又能使环隙区底部正下方各处的颗粒均处于正常流化状态;②从环隙区气体分布器来的流化风量要适当,若过大会造成环隙区颗粒不易往下流动,过小又造成环隙区颗粒流化不好。

    由图9可知,在底部区r/R≤0 6的径向范围内(即导流筒正下方区),混合颗粒的轴向速度均比单一石英砂颗粒的要小。在底部区r/R>n 6的。

2 4颗粒分流区的固含率和颗粒轴向速度分布

    颗粒分流区是环流段内气固流动较为复杂的一个区域,颗粒在该区要发生向上夹带、向下返混及沿径向向外的流动。总体来讲,颗粒在该区分成两路流动,一路进入环隙区维持环流流动,另一路进入烧焦管,形成整个燃烧装置的外循环。颗粒分流区的空间高度和该区的表观气速决定了颗粒在环流段的内环流量和在装置系统的外循环量。

    图10为颗粒分流区的固含率径向分布。从图10看出,床层固含率沿径向的分布变化呈中心区较均匀而边壁区变化较大的环一核型分布结构。床层固含率在径向0< r/R<Q 8较宽的区域内分布较均匀,而在0 8< r/R<1.0的边壁区域变化较大。颗粒分流区的这种径向固含率大范围的均匀分布可由以下原因来说明:当气泡从导流筒上端口以上的密相床层界面进入到颗粒分流区时,由于气泡破裂产生向四周的弹溅,使颗粒被夹带进入颗粒分流区空间,大部分颗粒由于气泡的这种弹溅力作用被挑洒进入到环隙区正上方,而由于环隙区内的流化风量较小,处于环隙区正上方的气体对颗粒的曳力较小,因此从导流筒区被抛洒的颗粒便在惯性力的作用下更易进入环隙区,而当这部分颗粒从导流筒正上方区进入环隙区时,实际上要沿径向向外运动,同样,这部分作径向运动的颗粒也要对颗粒分流区内的气泡进行一次剪切和破碎作用,使颗粒分流区内气固的接触和混合更充分,因此,在颗粒分流区的径向较宽范围内,固含率分布变得比较均匀。在边壁区,由于壁面的影响,使得颗粒的聚集强,从而导致颗粒的固含率较大。

    从图10可知,颗粒分流区混合颗粒体系的固含率均比单一石英砂颗粒体系的要小。由该图还可看出,混合颗粒体系的固含率在颗粒分流区的径向分布比单一石英砂颗粒体系的要均匀,这说明细颗粒的适当掺入不仅没有降低原有颗粒体系的流化性能,而且由于粗细颗粒间的相互作用,这种混合颗粒在一定程度上还能起到改善气固混合均匀性的作用。

    图1 1为颗粒分流区内颗粒轴向速度的径向分布。由图可知,在颗粒分流区内,混舍颗粒的轴向速度总体比单一石英砂颗粒的要小。颗粒轴向速度在颗粒分流区沿径向的分布规律为中心大、边壁小的近似抛物线形的分布。颗粒轴向速度在边壁处为负值,表明颗粒在边壁附近以向下运动为主。由于气体携带颗粒从导流筒上端口以较大的速度进入颗粒分流区时,颗粒在轴向较低位置的中心区域仍能保持较高的速度,而随着径向位置向边壁区靠近,由于壁面效应及气体速度较小,颗粒聚集倾向较强,易形成颗粒团,所受到的气体向上曳力较小,因此边壁区颗粒易发生返混,颗粒时均速度出现负值,说明颗粒在边壁区以向下运动为主。

3  结  论

    在不同操作条件下,采用光纤测量仪对一套大型组合流化床生物质颗粒燃烧机环流段内两类颗粒体系的流动特性进行了研究得出如下结论:

    (1)两类颗粒体系的固含率和颗粒轴向速度在导流筒区、底部区和颗粒分流区床层内沿径向的分布规律为中心区小、边壁区大的环一核型分布,体第6期严超宇等:气固环流生物质燃烧炉内颗粒流动行为现了气固流化床典型聚式流态化的非均一性特征;

    (2)在环隙区,受环流段结构的影响,两类颗粒体系的固含率和颗粒轴向速度参数沿床层径向的分布相对较均匀;

    (3)混合颗粒体系的固含率、颗粒轴向速度较单一石英砂颗粒体系的要小,细颗粒的加入在一定程度上能改善气固混合的均匀程度;

    (4)两类颗粒体系在底部区和颗粒分流区的流动规律,间接反映了颗粒的环流流动具有剪切破碎气泡的作用,有利于环流段内气固的充分混合接触。


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点击次数:  更新时间:2017-05-05 09:53:27  【打印此页】  【关闭